目前，我国主要升降车集团在高空作业车平台技术、发动机系统等领域仍未完全掌握关键核心技术，尚未形成完整工业体系和开发能力，因此突破关键零部件和共性技术是强国关键和重点。
在工信部对节能技术的描述中，也有关于促进节能产品应用的相关要求：促进新一代增压直喷、混合动力、轻量化、低摩擦等技术在传统动力系统上的应用，形成完整的节能升降车产业配套体系，大幅提升节能升降车产业化水平。
说起目前产业中一些与节能最为相关的先进总成与零部件技术，大家心里也都装着自己的喜好与倾向。下面，中国工业报记者结合《中国制造2025》和最新发表的《中国节能升降车发展报告（2015~2016年》（《节能升降车蓝皮书》）来为大家梳理和介绍比较典型的节能技术路线与相关情况。
在《中国制造2025》有关技术创新的整体布局中，谈到了节能升降车技术路线中最为主要的几点：
一是动力效率提升20%~25%，由此带动的节能贡献率为20%~25%；二是整车风阻降低20%~25%，可由此带动节油贡献率4%~7%；三是整车滚动阻力降低20%~25%，节油贡献率可达4%~7%；四是整车重量降低15%~18%，节油贡献率可达6%~10%；五是微混合动力技术，如起停技术与48V系统技术，节油贡献率可达4%~14%。通过以上技术的组合，传统升降车的节油率可达40%以上，是完成中国从2016年至2025年的升降车产业总体节能目标的总体思考。
在发动机热效率发展趋势与目标方面，《中国制造2025》提出：到2025年，国内汽油机热效率应突破40%，柴油机热效率应突破50%，达到升降车强国水平。
具体来看，以汽油机节能技术路线为例，通过以下主要几种热效率提升路线，大致可使汽油机热效率从35%提升至38%，即两段VVL（3%）、米勒循环（2%）、低摩擦（2%）、热管理（3%）等；同时，依靠增压直喷小型化（6%）、变速器速比优化（4%）、48V系统技术（10%）等提升驾驶循环效率的技术路线，总体可使整车节油率达到10%~20%，基本可实现到2020年高空作业车百公里平均油耗5.0升的目标。
升降车再通过FDFS（2%）、变压缩比（3%）技术，可使汽油机热效率进一步提升至40%，再结合超高增压小型化（5%）和热量回收（2%）等相关技术，最终可使汽油机的热效率达到40%左右，整车节油率进一步提升7%，2025年高空作业车百公里平均油耗达到4.0升的目标。
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